사출 성형이란 무엇입니까?

사출 성형 기본 사항

대부분의 고체 플라스틱 재료는 사출 성형이라는 공정으로 생산됩니다. 플라스틱 사출 성형 과정에서 플라스틱 수지 펠렛은 녹을 때까지 가열됩니다. 용융 된 액체 플라스틱은 압력 (주입)하에 몰드에 도입된다. 몰드는 강철 또는 알루미늄과 같은 임의의 금속으로 구성 될 수있다. 이어서, 용융 된 형태를 냉각시키고 고체 형태로 만든다. 이렇게 형성된 플라스틱 재료는 몰드로부터 회수된다.

사출 성형 공정은 약 150 년 동안 진행되었습니다. 왕복 스크류 사출 성형기는 1960 년대에 도입되었으며 오늘날에도 여전히 사용되고 있습니다. 사출 성형기는 금형 내로의 사출을 위해 재료가 제조되는 사출 유닛과, 사출 된 플라스틱이 온도 및 압력 조건 하에서 금형에 포집되어 최종 제품을 형성하는 클램핑 유닛을 포함한다.

플라스틱 성형의 실제 공정은이 기본 공정의 확장 일뿐입니다. 플라스틱은 중력에 의해 배럴 또는 챔버로 들어가거나 강제로 공급됩니다. 아래로 내려감에 따라 온도가 상승하면 플라스틱이 녹습니다. 그 후, 용융 된 플라스틱은 적절한 형상으로 배럴 아래의 몰드에 강제로 주입된다. 플라스틱이 식 으면 굳어집니다. 이와 같이 성형 된 플라스틱은 금형과 반대의 형상을 갖는다. 공정에 의해 다양한 형상이 생성 될 수있다. 플라스틱 성형 공정은 관련된 단순성으로 인해 저렴하며, 맞춤형 사출 성형 기본 공정에 포함 된 요소를 변경하여 플라스틱 재료의 품질을 수정할 수 있습니다.

• 사출 압력은 최종 제품의 경도를 변경하기 위해 변경 될 수 있습니다. 사출 압력으로 인해 재료가 흐릅니다. 금형 충전이 복잡 해짐에 따라 압력이 증가합니다. 분사 압력과 분사 라인 압력 사이에는 직접적인 관계가 있습니다.

• 금형 의 두께는 생산되는 부품의 품질에 영향을줍니다. 사출 성형 부품의 최소 벽 두께는 평균 2mm ~ 4mm (.080 인치 ~ .160 인치)입니다. 벽 두께가 균일 한 부품을 사용하면 용융 플라스틱이 채워질 때 다양한 제한 사항을 적용 할 필요가 없으므로 금형 캐비티를보다 정확하게 채울 수 있습니다.

• 용융 및 냉각 온도 는 성형 된 플라스틱의 품질을 결정합니다. 플라스틱 사출 성형에서, 공동에서의 용융물의 온도는 일반적으로 200 내지 300도이고, 용융물은 공동에서 형성되고, 냉각되고, 생성물 프로파일로 응고된다.