톱 10 사출 성형 가능한 결함 및 솔루션

톱 10 사출 성형 가능한 결함 및 솔루션

사출 성형은 플라스틱 부품을 제조하는 가장 일반적인 공정 중 하나이며 사출 성형 공정에서는 다양한 크기, 모양 및 복잡성의 다양한 구성 요소를 만들 수 있습니다.

사출 성형 부품을 만드는 것은 예술이자 과학입니다. 참신한 부품을 대량 생산할 때 비용이 많이 드는 회사의 작은 실수를 방지하려면 높은 수준의 기술 전문 지식과 세부 사항에 대한주의가 필요합니다.

이러한 요인 중 일부는 플라스틱 사출 성형의 유량, 압력 또는 온도 설정일 수 있습니다.

사출 성형 공정의 결함으로 인해 발생하는 일부 결함을 살펴 보겠습니다.

• 흐름 선

• 싱크 마크

• 진공 공극

• 표면 박리

• 용접선

• 쇼트 샷

• 뒤틀림

• 화상 자국

• 분사

• 플래시

  
  

흐름 선

설명 : 흐름 선은 줄무늬, 패턴 또는 선 (일반적으로 색상이 톤으로 표시됨)으로, 사출 플라스틱 금형으로 들어가는 용융 플라스틱의 물리적 경로 및 냉각 프로파일의 결과로 프로토 타입 부품에 나타납니다. 사출 성형 플라스틱은 "게이트"라고하는 입구 섹션을 통해 부품 툴링을 통해 이동을 시작합니다. 그런 다음 툴 캐비티를 통해 냉각되고 냉각됩니다 (결국 솔리드로 경화 됨).

원인 : 흐름 선 결함은 용융 된 플라스틱이 윤곽을 통해 방향을 변경하고 금형 공구 내부에서 구부러지는 속도가 변함에 따라 발생합니다. 플라스틱이 벽 두께가 다양한 섹션을 통과하거나 사출 속도가 너무 낮아 플라스틱이 다른 속도로 응고 될 때 발생합니다.

구제책 :

1. 사출 속도와 압력을 최적 수준으로 높이면 캐비티가 올바르게 채워집니다 (용융 된 플라스틱 시간이 잘못된 지점에서 냉각을 시작할 수 없음). 용융 된 플라스틱 또는 몰드 자체의 온도는 또한 플라스틱이 결함을 일으킬 정도로 충분히 냉각되지 않도록 상승 될 수있다.

2. 방향과 유량의 급격한 변화를 피하기 위해 벽 두께가 변하는 둥근 모서리와 위치.

3. 벽이 얇은 공구 캐비티의 지점에서 게이트를 찾습니다.

싱크 마크

설명 : 싱크 마크는 완제품의 내부 부분에서 수축이 발생할 때 사출 성형 프로토 타입의 두꺼운 영역에서 발생하는 작은 분화구 또는 함몰입니다. 이 효과는 지형의 싱크 홀과 다소 유사하지만 침식보다는 수축으로 인해 발생합니다.

원인 : 싱크 마크는 냉각 시간 또는 냉각 장치가 금형에있는 동안 플라스틱을 완전히 냉각하고 경화시키기에 불충분 할 때 종종 발생합니다. 캐비티의 압력이 부적절하거나 게이트의 과도한 온도로 인해 발생할 수도 있습니다. 사출 성형 부품의 두꺼운 부분은 모두 얇은 부분보다 냉각 시간이 오래 걸리므로 싱크 마크가있는 위치에있을 가능성이 높습니다.

구제책 :

1. 보다 적절한 냉각 및 경화를 위해 금형 온도를 낮추고 유지 압력을 높이며 유지 시간을 연장해야합니다.

2. 가장 두꺼운 벽 섹션의 두께를 줄이면 냉각 속도가 빨라지고 싱크 마크의 가능성이 줄어 듭니다.

진공 공극

설명 : 진공 보이드는 사출 성형 프로토 타입의 표면 내에 또는 가까이에 갇힌 공기 포켓입니다.

원인 : 진공 보이드는 종종 프로토 타입의 표면과 내부 섹션 사이의 고르지 못한 응고로 인해 발생합니다. 이는 유지 압력이 불충분하여 금형에 용융 된 플라스틱을 응축시키기 때문에 악화 될 수 있습니다 (따라서 갇히게 될 공기를 강제로 배출). 공극은 올바르게 정렬되지 않은 두 개의 반쪽이있는 금형에서 주조 된 부품에서 발생할 수도 있습니다.

구제책 :

1. 몰딩의 가장 두꺼운 부분에서 게이트를 찾습니다.

2. 덜 점성이있는 플라스틱으로 전환하십시오. 이렇게하면 공기가 더 빨리 빠져 나갈 수 있기 때문에 더 적은 가스가 갇히게됩니다.

3. 유지 시간과 유지 압력을 높이십시오.

4. 금형 부품이 완벽하게 정렬되었는지 확인하십시오.

표면 박리

설명 : 표면 박리는 오염 물질로 인해 표면에 얇은 표면층이 나타나는 조건입니다. 이 층들은 코팅처럼 보이고 보통 벗겨 질 수 있습니다 (즉, "박판 모양").

원인 : 오염 물질과 플라스틱이 접착 될 수 없기 때문에 완제품과 별도로 용융 플라스틱으로 유입되는 이물질. 그들이 결합 할 수 없다는 사실은 프로토 타입의 모양뿐만 아니라 강도에도 영향을 미칩니다. 오염 물질은 플라스틱 내에 갇힌 국소 결함으로 작용합니다. 이형제에 대한 과도한 의존성으로 인해 박리가 발생할 수 있습니다.

구제책 :

1. 성형하기 전에 플라스틱을 사전 건조하십시오.

2. 금형 온도를 높입니다.

3. 금형 설계의 코너와 날카로운 회전을 부드럽게하여 용융 흐름의 급격한 변화를 피하십시오.

4. 이형제에 대한 의존성을 줄이거 나 없애기 위해 금형 설계에서 배출 메커니즘에 더 집중하십시오.

용접선

설명 : 용접선은 실제로 용융 플라스틱이 금형의 서로 다른 두 부분에서 흐를 때 서로 만나는 부분에 나타나는 선보다 평면과 더 비슷합니다.

원인 : 용융 플라스틱이 부분적으로 응고 될 때 두 개 이상의 유동 전선이 부적절하게 접합되어 용접선이 생깁니다.

구제책 :

1. 금형 또는 용융 플라스틱의 온도를 올립니다.

2. 사출 속도를 높이십시오.

3. 흐름 패턴의 디자인을 단일 소스 흐름으로 조정하십시오.

4. 점성이 적은 플라스틱 또는 용융 온도가 낮은 플라스틱으로 전환

쇼트 샷

설명 : 용어에서 알 수 있듯이 짧은 샷은 성형 샷이 부족한 상황으로 설명 할 수 있습니다. 이는 어떤 이유로 든 용융 된 플라스틱이 몰드 캐비티 또는 캐비티를 완전히 차지하지 않아 플라스틱이없는 부분을 초래한다는 것을 의미합니다. 완제품은 불완전하기 때문에 결함이 있습니다.

원인 : 짧은 샷은 여러 가지로 인해 발생할 수 있습니다. 샷 또는 가소 화 용량을 잘못 보정하면 플라스틱 재료가 충치를 채우기에 부적합 할 수 있습니다. 플라스틱이 너무 점성이있는 경우, 모든 캐비티를 완전히 점유하기 전에 응고되어 짧아 질 수 있습니다. 부적절한 탈기 또는 가스 배출 기술은 공기가 갇히고 탈출 할 방법이 없기 때문에 짧은 샷을 초래할 수 있습니다. 플라스틱 재료는 공기 또는 가스가 이미 차지하고있는 공간을 차지할 수 없습니다.

구제책 :

1. 유동성이 높은 점성이 적은 플라스틱을 선택하십시오. 이 플라스틱은 도달하기 어려운 구멍을 채 웁니다.

2. 유동성을 높이려면 금형 또는 용융 온도를 높이십시오.

3. 가스가 몰드 내에 갇히지 않고 적절히 배출되도록 몰드를 설계함으로써 가스 발생을 설명합니다.

4. 최대 재료 공급에 도달 한 경우 성형 기계의 재료 공급을 늘리거나 재료 공급이 더 높은 기계로 전환하십시오.

뒤틀림

설명 : 뒤틀림 (또는 뒤틀림)은 성형 부품의 다른 부분에 고르지 않은 수축이있을 때 발생하는 변형입니다. 결과는 의도하지 않은 비틀림, 고르지 않은 또는 구부러진 모양입니다.

원인 : 변형은 일반적으로 금형 재료의 불균일 한 냉각으로 인해 발생합니다. 금형의 다른 부분에서 다른 냉각 속도로 인해 플라스틱이 다르게 냉각되어 내부 응력이 발생합니다. 이러한 스트레스가 풀리면 뒤틀림이 발생합니다.

구제책 :

1. 냉각 시간이 충분히 길고 부품에 잔류 응력이 가해지지 않도록 충분히 느리게하십시오.

2. 벽 두께가 균일하고 플라스틱이 한 방향으로 흐르도록 금형을 설계하십시오.

3. 수축 및 변형 될 가능성이 적은 플라스틱 재료를 선택하십시오. 반 결정질 재료는 일반적으로 뒤틀림 경향이 있습니다.

화상 자국

설명 : 번 마크는 사출 성형 프로토 타입의 표면에 나타나는 변색 (일반적으로 녹 색)입니다.

원인 : 화상은 과도한 가열로 인한 플라스틱 재료의 열화 또는 사출 속도가 너무 빠르면 발생합니다. 갇힌 공기가 과열되어 성형 부품의 표면을 식히는 경우 화상이 발생할 수도 있습니다.

구제책 :

1. 사출 속도를 줄입니다.

2. 가스 배출 및 가스 제거를 최적화하십시오.

3. 금형 및 용융 온도를 줄입니다.

분사

설명 : 분사는 사출 속도로 인해 용융 플라스틱이 금형 표면에 달라 붙지 않는 상황을 말합니다. 용융 된 플라스틱은 유체이기 때문에 사출 성형 된 부품의 표면에서 제트 스트림의 물결 모양의 주름을 나타내는 상태에서 고화된다.

원인 : 용융 온도가 너무 낮고 용융 플라스틱의 점도가 너무 높아져 분사가 발생하여 금형을 통과하는 흐름의 저항이 증가합니다. 플라스틱이 금형 벽에 닿으면 급속 냉각되고 점도가 증가합니다. 그 점성 플라스틱 뒤에 흐르는 재료는 점성 플라스틱을 더 밀어 내고 완제품 표면에 흠집을 남깁니다.

구제책 :

1. 금형 및 용융 온도를 높입니다.

2. 주입 속도가 느려지도록 게이트 크기를 늘리십시오.

3. 용융 플라스틱과 금형이 적절히 접촉하도록 게이트 설계를 최적화하십시오.

플래시

설명 : 플래시는 일부 용융 된 플라스틱이 금형 공동에서 빠져 나올 때 발생하는 성형 결함입니다. 탈출 경로는 분리선 또는 이젝터 핀 위치를 통과하는 것입니다. 이 압출 물은 냉각되고 완성 된 제품에 부착 된 상태로 유지됩니다.

원인 : 금형이 충분한 힘 (금형을 통과하는 용융 플라스틱에 의해 발생하는 반대 힘을 견딜 수있을 정도로 강한 힘)으로 금형이 고정되지 않으면 플래시가 발생하여 플라스틱이 스며들 수 있습니다. 수명을 초과 한 금형을 사용하면 마모되어 플래시가 발생할 가능성이 있습니다. 또한, 주입 압력이 너무 높으면 저항이 가장 적은 경로를 통해 플라스틱이 나오게됩니다.

구제책 :

1. 샷 동안 금형 부품을 닫아 두려면 클램프 압력을 높이십시오.

2. 금형을 올바르게 유지 보수하고 청소해야합니다 (또는 수명이 다했을 때 교체).

3. 사출 속도, 사출 압력, 금형 온도 및 적절한 가스 배출과 같은 최적의 성형 조건을 채택하십시오.

적절한 툴링 설계를 반복 프로세스에 통합함으로써 설계 프로세스에서 위에서 언급 한 많은 결함을 방지 할 수 있습니다. Solidworks 플라스틱과 같은 Moldflow 소프트웨어를 사용하면 이상적인 게이트 위치를 식별하고 에어 포켓, 흐름 또는 용접 라인 및 진공 공극을 예측할 수 있습니다. 가장 중요한 것은 사전에 이러한 문제에 대한 솔루션을 설계하는 데 도움이되므로 생산과 관련하여 비용이 많이 드는 결함에 대해 걱정할 필요가 없습니다.

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